张晏佳：钢铁行业到底出了什么问题？

中国数字经济/产业互联网领域战略专家，企业创新增长战略顾问张晏佳：基于近20年的商业研究和企业战略咨询经验，我在给一家企业进行发展方向研判和创新战略规划的时候，首先判断的是“这家企业所在的行业机会”即这个行业行不行，所处于什么周期阶段？行业这个阶段的核心价值和痛点分别都是什么？持续期有多长？行业供需求变化和关系怎么样？竞争格局情况是什么？等等，只有先真正穿透和明晰“行业”，再去看这家企业是否具备这个阶段行业所需要的关键资源或能力。如果具备，那就进行系统规划产品、业务设计。如果不具备，那么就看看是否能够补充这个关键成功资源、能力。总结来说就是如果这个行业机会大、周期向上、持续期久、竞争对手不强、企业自己具备成功的关键资源，那么就值得干，如果不具备这些，就不值得干。

张晏佳

自2019年受聘于中国金属流通协会产业互联网专家、中国钢铁30人论坛专家以来，我便开始了更加系统和深度的进行中国金属流通行业、乃至钢铁全产业链的研究工作，按照我的思考逻辑，就是要回归本质，先要认知和分析出，现阶段钢铁产业关键问题、痛点到底是什么？而不是逃避本质而寻“疥癣之疾”，盲目说创新转型、说数字化、说产业互联网！

张晏佳：经过这些年的研究调研，我对钢铁产业所面临的核心问题总结为一个词“上挤下压”。上挤，即来自于国家发展方向和要求的挤压，我也称之为“国家需要”；下挤，即来自真正的下游终端客户的压力，我称之为“客户需要”。

一、国家需要：在国家碳中和、碳达峰的发展目标下，钢铁行业是第一减碳大户。

钢铁作为重要的工业生产原材料，钢业行业与多个制造业行业关系密切，被称为工业制造的“血液”。但同时，在钢铁整个的生产加工过程是长流程、产污排污环节多，从采矿、选矿、烧结、球团、练焦、炼铁、练钢、连铸、轧钢等，40-60%的环节都在“产污排碳”。尤其是“钢铁冶炼”是一个三高过程，即高能耗、高物耗、高排放。其中“烧结”是整个钢铁冶炼过程中污染物排放最大的工序，其排放的占钢铁冶炼总排放的40-50%。

回看在过去20年，中国钢铁行业体量及其碳排放量都在显著增长。中国粗钢年产量从2000年的1.29亿吨增长到2020年的10.64亿t吨增长了约7.3倍；中国钢铁行业每年二氧化碳的排放从2000年的4.92亿吨增长到2019年的22.27亿吨，增长了约3.5倍。钢铁行业已经成为国家需要下的第一减碳大户。而目前直白的说，在整个钢铁生产全过程技术没有革命性改造的前提下，钢铁减碳的最重要路径就是“减产”（这个逻辑就是不生产就不排碳、少生产少排碳）。再不考虑需求也在减少的情况下，对于钢铁行业，这个以生产加工为主业务价值链条下，减产就意味着减收入、减规模。随着上游减、那么中游企业也都在减，整个产业就处于产值下降阶段。在这个阶段，钢铁企业该怎么办？除了减产，唯有创新“节能减碳”技术。一些大型的钢铁企业已经在进行节能技术、废钢循环利用、新能源替代和末端脱碳技术的开发和应用。（其中我非常看好废钢循环利用和新能源替代）

1、节能技术主要包括能效提升、余热回收和智能化管理等，最终通过减少钢铁生产过程中的化石能源消耗来减少碳排放。

2、废钢循环利用主要通过电炉短流程炼钢的方式替代“高炉—转炉”长流程炼钢方式，避免炼铁环节中大量的能耗和碳排放。（现阶段，欧美很多国家都以废钢为原料，用电弧炉进行炼钢，短流程环节少，省去了“烧结”这个三高流程）

3、新能源替代主要通过用低碳或零碳属性的能源，例如氢能（主要是绿氢和蓝氢）或生物质能，替代钢铁生产过程中的焦炭等化石能源。（在高炉工序中，最大的问题就是以碳为还原剂，这是钢铁生产碳排放的重点环节，过去，我们在高炉里加入焦炭作为还原剂降低碳的排放，现在我们正在探索氢冶金、生物冶金，从使用化石能源向使用氢、生物质材料等转变，用氢取代焦炭，作为还原剂，最终产物为水，从而减少排碳污染。）

4、末端脱碳技术主要是指碳捕获和封存（CCS）技术，将钢铁生产环节中释放出的CO2进行封存或利用。

张晏佳：在国家碳中和、碳达峰的国家需要下，“减碳”现阶段对于钢铁企业来说是一项不得不做的“投入问题”，而不是“收入问题”，但对于整个行业来讲，大势所趋，阵痛难免！

二、客户需要：全球经济下行，钢铁需求量在萎缩，从进一步深化“供给侧调整”，到“切换需求赛道”。

钢铁减产不仅仅是应对“减碳”需要，更是结合“供大于求”产业结构下的重大战略决策。2015年、2016年是钢铁行业的历史转折点。在20215年全国粗钢产量8.04亿吨，同比下降2.3%，是从1985年到2015年三十年间首次的下降，但当时我国钢铁产能约为12亿吨，按照这个数据计算，差能能利用率不足67%，在国际上认为，产能利用率在75%以下即可成为产能过剩。供大于求矛盾突出，价格下降屡创新低，钢铁供给侧企业深陷亏损的重灾区，当时数据显示，2015年重点中大型钢铁企业负载率超过70%，部分企业已经资不抵债，处于停工停产的状态。所以，钢铁轰轰烈烈的去产能时代开启了。2016年2月，国务院引发《关于钢铁行业化解过剩产能实现脱困发展的意见》提出，从2016年开始，用5年时间再压减粗钢产能1亿-1.5亿吨，采取整合并购、清楚僵尸企业的举措。在此政策管控下，钢铁行业供给侧调整、产能优化延续至今。随着“十四五”高质量发展的要求，从向规模要效益，转变为向质量要效益，钢铁行业将进一步向高质量产能优化，而对钢铁企业来说，将是“优化调整”将进一步加剧。

1、严禁新增钢铁产能：坚决遏制钢铁冶炼项目盲目建设，严格落实产能置换、项目备案、环评、排污许可、能评等法律法规、政策规定，不得以机械加工、铸造、铁合金等名义新增钢铁产能。

2、优化产业布局结构：鼓励重点区域提高淘汰标准，淘汰步进式烧结机、球团竖炉等低效率、高能耗、高污染工艺和设备。鼓励有环境容量、能耗指标、市场需求、资源能源保障和钢铁产能相对不足的地区承接转移产能。现有城市钢厂应立足于就地改造、转型升级，达不到超低排放要求、竞争力弱的城市钢厂，应立足于就地压减退出。

3、推进企业兼并重组：鼓励行业龙头企业实施兼并重组，打造若干世界一流超大型钢铁企业集团。依托行业优势企业，在不锈钢、特殊钢、无缝钢管、铸管等领域分别培育1～2家专业化领航企业。

未来标杆实验室

减产的核心背因是“需求减少”的问题，钢铁行业本质来说就是“材料”行业，下游没有需求、没有项目，那么很难走出困境。过去钢铁的主要下游需要就是房地产和“铁公基”，随着房地产行业的调控，以及“铁公基”领域的重大基础项目的完成、减少，下游需求进入了空档期。所以钢铁行业要寻找新的赛道和应用场景。如高端制造领域：在航空航天、船舶与海洋工程装备、新能源装备、先进轨道交通及汽车、高性能机械、新式建筑（装配型建筑）等领域；

张晏佳：我在和一些钢铁企业交流沟通中发现，对于新一轮“高端制造”等赛道所需要高质量材料的“窗口期”，企业更多的是等需求、等要求，而不是从产业终端的场景应用着手进行设计和精益化生产。其中很多企业更多的是采取，在流通环节进行降本增效，也就是整合并购完上游后，开始整合并购中游的流通环节。这种办法不能说是错，但长期来看，是在“舍本求末”、“隔靴搔痒”。所以我在给企业做创新指导的时候，给出的建议是让企业走出去，深入需求端，让“场景后置”即钢铁生产加工企业要成“行业级场景的解决方案提供商”，这就需要钢铁企业去补足“行业级场景解决方案的研发、设计、个性化加工”能力，导致企业的并购对象就不是单纯的供应链、配合、物流等企业了。我认为，因为随着产业进一步整合，所剩下的中大型企业在我看来，新的竞争的格局就是“谁才是真正的链主企业”，只有企业在新赛道下破局，才能成为“链主”企业，（链主企业与龙头企业的区别在于，链主企业是能够通过设定行业标准，共享技术和资源，控制核心环节等多种方式，重构和主导整个产业链的竞争优势与发展命运，进而推动整个产业链的升级）。

张晏佳：对于钢铁行业而言，现在真正的问题就是处于“上挤下压周期”，有的企业的格局是要在这个周期内，降本增效、活下来；而有的企业确实要借助这个周期，成为行业领军者，格局不同，创新方向和企业“活法”也不会相同。 

数字化、互联网、科技创新等等，面前都是传统产业转型升级的抓手，原因是这些都是通过新软件、新硬件的架设，看得见、摸得着的，风险可控、可承担。但企业需要真正明白，所在行业周期和企业自身阶段的真正痛点是什么？如果新软硬件不是在创造需求、增加需求，那么我认为长期来看就是在行业内耗、产业内耗，“皮将不存，毛之焉附”！数字化到底是不是钢铁行业新周期的成功要素？后续我也会对“钢铁行业到底需不需数字化”进行分享，敬请关注“未来标杆实验室”微信公众号！